국내 3D프린팅 전문 기업 글룩(대표 홍재옥)이 휴머노이드와 서비스 로봇 분야에서 부품 제작 방식을 혁신하며 주목받고 있다. 로봇 산업이 급성장하는 가운데, 시제품 제작에서 양산 전환으로 이어지는 과정에서 발생하는 공급 병목 문제가 업계 전반의 과제로 지적돼 왔는데, 글룩은 단일 공정 기반 시스템을 앞세워 이 난제를 풀어내고 있다는 평가다.
한 휴머노이드 개발 프로젝트에서 글룩은 1.7m 크기의 사람형 더미와 120개 세부 부품을 3D프린팅 단일 공정으로 제작해 5일 만에 50세트 이상을 공급했다. 기존 금형 제작 방식을 적용했다면 최소 한 달 이상 소요되던 작업이다.
또한 물류형 로봇 프로젝트에서는 외장 커버 40세트를 단기간에 납품하며 누적 4억 원 규모 성과를 달성했다. 업계에서는 “시제품 검증과 반복 생산 간의 간극을 크게 줄였다는 점에서 의미가 크다”는 반응이 나온다.
글룩의 단일 공정 시스템은 서비스·배달 로봇 분야에서도 활용도가 입증됐다. 서빙 로봇과 무인 배달 로봇의 내부 소형·중형 부품 3,000여 개를 제작했으며, 설계 변경 직후에도 금형 제작 과정 없이 곧바로 양산에 돌입할 수 있었다.
기업 입장에서는 몇 주 단위의 개발 주기가 며칠 단위로 단축되면서, 빠른 시장 대응이 가능해졌다. 다만, 업계 일부에서는 “3D프린팅 기반 생산이 대규모 양산 체제에서 가격 경쟁력까지 담보할 수 있을지는 아직 검증 단계”라는 지적도 제기된다.
글룩의 기술은 산업용·웨어러블 로봇 프로젝트에서도 적용됐다. 의료용 웨어러블 로봇에서는 근력 보조 장치 핵심 부품을 경량화된 단일 공정으로 제작해 반복 생산을 실현했으며, 자율주행 건설 로봇의 엔드 이펙터와 물류 로봇의 지그 및 커버 제작에도 투입돼 제작 기간을 크게 단축했다.
특히 연구기관과 대학 연구실에서도 글룩의 시스템을 활용해 실험용 부품을 제작하고 있다. 빠른 설계 검증과 반복 생산이 가능해지면서 초기 연구개발 속도를 높였다는 평가가 나온다.
로봇 제조 산업은 시제품 단계까지는 빠른 속도로 진행되지만, 양산 단계에서 금형 제작과 공정 최적화 과정 때문에 병목이 발생하는 경우가 많았다. 이러한 지연은 곧 제품 출시 시점과 비용 구조에 영향을 미쳤다.
글룩은 이 지점을 파고들어 “설계 변경과 반복 양산 간의 단절 문제를 줄이겠다”는 전략을 내세우고 있다. 그러나 대규모 생산 시장에서 3D프린팅이 얼마나 안정적 품질 관리와 가격 경쟁력을 확보할 수 있을지는 향후 성과를 지켜볼 필요가 있다.
홍재옥 글룩 대표는 “로봇 제조에서 시제품 제작과 양산 과정의 단절은 오래된 난제였다”며 “글룩의 단일 공정 시스템은 설계 단계부터 반복 양산까지 원스톱 솔루션으로 기능해 기업이 빠르게 경쟁력을 확보할 수 있도록 지원할 것”이라고 밝혔다.
글룩의 단일 공정 3D프린팅 시스템은 휴머노이드와 서비스 로봇 시장에서 ‘속도 경쟁력’이라는 새로운 변수를 제시했다. 아직 대규모 양산 체제에서의 경제성과 장기적 안정성이 검증돼야 할 부분이 남아 있지만, 로봇 제조 현장의 병목 해소라는 점에서 업계에 실질적 변화를 일으킨 것은 분명하다.
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