고추, 마늘 같은 한국 식재료와 전통 발효음식인 김치가 이제는 세계 식탁에서 '시즈닝'이라는 이름으로 새롭게 쓰이고 있다.
김치 시즈닝은 간장이나 소금, 후추에만 의존하던 요리 초보도 한 스푼이면 간을 맞출 수 있어 만능 가루로 불린다. 단순히 김치 향이 나는 조미료가 아니라, 실제 김치 재료를 갈아 만든 식물성 조미료다. 라면 국물이 텁텁할 때, 삼겹살이 느끼할 때, 닭가슴살이 퍽퍽할 때 김치 시즈닝을 뿌리면 감칠맛과 매콤함이 살아난다.
여기에 Non-GMO(유전자를 변형하지 않은 천연 식재) 인증 원료와 한국식품안전관리인증원 인증을 받은 청양고추를 사용했고, 글루텐도 최소화해 장 트러블이 있는 사람도 부담 없이 먹을 수 있다. 진한 국물 맛과 김치 향을 그대로 낼 수 있는 이 양념은 해외에서도 'K-Food 향신료'로 각광받고 있다.
진짜 김치 담그듯… 김치 시즈닝의 제조 과정
김치 시즈닝의 출발은 김치소다. 공장에선 김치를 실제로 담그듯 김치소부터 정성스럽게 만든다. 재료 손질부터 시작이다. 배추 잎 사이 흙을 닦고, 강원도 가을 무를 손질한다. 무는 채를 썰어 식감을 살리고, 일부는 갈아 무즙을 만든다. 무채만 넣으면 씹는 맛이 단조롭고, 무즙을 더하면 김치 특유의 시원함이 살아난다.
여기에 고춧가루, 마늘, 양파, 생강, 멸치액젓, 새우젓, 매실즙, 찹쌀가루 등 총 12가지 재료를 배합한다. 양념을 모두 섞은 김치소는 1톤 단위로 하루 세 번씩 만들어지며, 완성된 김치소는 곧바로 조미료 공장으로 옮겨진다. 작업자들은 김치소를 2.5kg씩 계량해 건조용 채반에 펼친다. 가운데가 두꺼우면 잘 마르지 않기 때문에 최대한 고르게 펴야 한다.
건조는 상온 진공 방식으로, 고온 열풍이 아닌 진공 상태에서 4시간 동안 말린다. 이 공정에서는 하루 300kg가량의 김치소를 처리하며, 채반은 한 대의 건조기에 14개씩 들어간다. 수분이 모두 빠진 김치소는 손으로 쥐면 부서질 정도로 바삭해지며, 이 상태에서 분쇄기로 들어가 곱게 갈린다.
그 결과, 김치소는 미세한 김치 시즈닝 가루로 변한다. 실제로 물에 불려 배추와 버무리면 다시 김치처럼 먹을 수 있다.
하루 800kg 손질부터 분쇄까지… 청양고추 조미료 제조 공정
김치 시즈닝과 함께 인기 있는 제품이 청양고추 조미료다. 공장에 도착하는 고추는 하루 수톤. 이 중 800kg가량을 작업자들이 손으로 직접 손질한다. 꼭지는 모두 수작업으로 제거해야 한다. 썩은 고추, 익은 고추, 상태 불량 고추는 손으로 하나하나 걸러내며 세척 중에도 눈으로 다시 확인한다.
손질한 고추는 3.5kg씩 소분해 절단기에 투입한다. 썰린 고추는 채에 펼쳐지고, 진공 건조기에 투입된다. 온도, 진공도, 습도 등이 프로그램으로 자동 조절된다. 고추 하나에 들어가는 건조 시간은 3시간 이상. 하루 물량을 소화하려면 이 작업을 6번 이상 반복해야 한다.
건조 후엔 고추가 바삭하게 부서진다. 수분이 많았던 원물은 무게가 10분의 1로 줄어든다. 1kg을 말리면 겨우 100g 분말이 나온다. 분쇄 공정은 작업자들이 가장 꺼리는 단계다. 분쇄 중 가루가 퍼지면서 눈, 코, 피부를 모두 자극하기 때문이다.
마지막 공정은 기계 청소다. 고추 씨앗이 기계 틈새까지 끼어 있기 때문에 청소가 쉽지 않다. 내부는 좁아 허리를 숙인 채 기어 들어가야 한다.
이 모든 과정을 거쳐 완성된 청양고추 조미료는 22g씩 소분돼 병에 담긴다. 한 병당 생고추 220g이 들어간 셈이다.
이 공장에선 고추뿐 아니라 대파, 마늘, 생강, 표고버섯도 모두 천연 조미료로 만든다. 모든 제품은 원물 상태에서 손질하고, 세척, 절단, 건조, 분쇄까지 동일한 과정을 거친다.
가장 중요한 건 첨가물이 단 하나도 들어가지 않는다는 점이다. 재료 본연의 향과 맛을 최대한 보존하기 위한 방식이다.
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