지난 23일 서울 송파구에서 차로 3시간, 263km를 달려 도착한 강원도 삼척의 삼표시멘트 공장. 흔히 시멘트 공장하면 분진이 곳곳에 흩날리고 냄새가 진동할 것으로 보이는데 삼척공장은 이런 예상을 크게 빗나갔다.
62만8138㎡ 규모로 조성된 삼척공장은 1957년 설립된 대한민국 최초 시멘트 공장으로 연간 900만톤(t) 규모의 시멘트를 생산하고 있다. 이곳은 바다와 맞닿아 있는 항구에 위치했다. 공장에 들어서자 부두에 접안된 8000톤급 시멘트 전용선인 '해진호'가 위용을 뽐냈다. 해진호는 삼표그룹의 계열사인 삼표해운에서 운용하고 있는 시멘트 전용선으로 8척을 보유하고 있다. 이외에도 외부용선 5척, 일반 운송선 1척을 포함해 14척의 선박을 운용한다. 삼척항에는 평균 2척이 들어와 시간당 800~900톤의 시멘트를 싣는다. 이 과정을 거치려면 10~12시간이 소요된다. 시멘트를 싣은 선박은 인천, 군산, 목포, 창원, 제주 등 전국 각지의 항으로 이동한다.
삼표시멘트 전용선 [사진=삼표시멘트]
[석회석 보관장 상옥시설 [사진=삼표시멘트]
선박 옆으로는 기다란 파이프라인이 지나고 있었다. 3만8000톤 규모의 사일로 6기에서 분쇄된 시멘트를 배에 싣기 위한 밀폐형 운송관으로 분진 발생 원천 차단한다. 비와 바람에 가루가 흩날리는 것을 막아줘 주변환경 오염 우려가 적어졌다. 기존 이송설비 길이는 1160m였는데 1072m짜리 신설라인을 구축하면서 분진 문제를 줄여나가고 있다. 삼표시멘트는 회석 저장시설도 완전 밀폐형으로 만들었다. 삼척공장의 깨끗함은 밀폐형 운송관과 저장설이 비결인 셈이다.
예열탑 [사진=권가림 기자]
소성로 [사진=권가림 기자]
셔틀을 타고 공장 내부로 더 들어가자 100m를 훌쩍 넘는 소성로(원료를 가열하는 공정)가 열기와 굉음을 내뿜으며 수십년 역사의 위엄을 드러냈다. 시멘트 제조공정은 채광공정-원료 분쇄공정-소성공정-시멘트 분쇄 및 출하로 나뉜다. 소성공정은 850도의 원료를 1450도의 클링커로 소성하는 공정으로 여기에 석고 등을 첨가해 분쇄하면 시멘트가 탄생한다. 고온 가열 과정에서 주로 유연탄을 사용하는데 이때 탄소 배출이 발생한다. 삼표시멘트는 유연탄의 34%를 폐타이어와 폐합성수지 등 순환자원으로 대체했고 선택적촉매환원장치(SCR) 설치, 연소설비 용량을 확대해갔다. 그 결과 질소산화물 배출농도는 2021년 203ppm에서 올해 10ppm으로 낮춰질 것으로 예상된다.
컨트롤 센터 패널(CCP) [사진=권가림 기자]
친환경제철소로 거듭나기 위한 삼표시멘트의 노력은 중앙관제센터인 '컨트롤 센터 패널(CCP)'에서도 확인할 수 있었다. 직원들 앞 모니터에는 공장의 파이프라인이 거미줄처럼 초록색으로 연결돼 생산 과정과 오염물질 배출량, 위험 상황 탐지 등을 나타내고 있었다. 공장 내 화염이 내뿜어지는 모습도 확인이 가능했다. 삼표시멘트가 오는 2027년까지 업계 특성에 맞는 장비와 AI 소프트웨어 솔루션을 개발할 경우 공정 자동화율 및 자율제어 예측정확도는 95%까지 향상될 것으로 기대된다. 삼표시멘트는 클링커를 시멘트로 분쇄하는 공정(시멘트밀)은 2027년까지, 화재 등의 위험이 더 높은 클링커 제조 공정은 2030년까지 완전 자율화를 목표로 하고 있다.
삼표시멘트는 내년 상반기 600평 규모의 안전체험 교육장인 'Safety Training Center'를 건립한다는 목표다. 상현실(VR)을 활용해 다양한 산업재해를 체험할 수 있는 공간으로 삼표그룹의 전문 설계팀과 삼표시멘트가 협업해 글로벌 수준의 교육장을 구축한다는 점에서 의미가 크다.
